Verpackung
Gepflegte Schuhe – dank Collonil Qualitätsprodukten!
Für die Collonil-Gold-Serie führte Logo Plastic das 1-Stufen-Verfahren für PET-Behälter ein – energieeffizienter und flexibler in der Formgebung.
- 10Blasformmaschinen im Werk Königstein
- 1-Stufen-Verfahrenneu eingeführte Technologie für PET-Behälter
Projekt im Überblick
- Kunde
- Collonil
- Verfahren
- Blasformen
- Werkstoff
- PET
- Einsatzort
- Werk Königstein/Sachsen (Logo Plastic GmbH)
- Normen & Regelwerke
- ISO 9001, ISO 22000, UN-Zulassung für Gebinde zum Gefahrguttransport
- Referenz seit
- Mai 2018
Ausgangslage
Seit 1909 bietet das Berliner Unternehmen Collonil Schuhpflegeprodukte in hoher Qualität an; heute werden 70 % der Produkte in 93 Länder exportiert. Für die hochwertige Gold-Serie wurde eine Verpackung gesucht, die dem Füllgut entspricht.
Die Lösung
Collonil begleitet die Semadeni Industry Group bei der Einführung einer neuen Technologie: dem 1-Stufen-Verfahren zur Herstellung von Behältern aus PET. Dazu wurde im Werk der Logo Plastic GmbH in Königstein/Sachsen eine entsprechende Maschine angeschafft und in Betrieb genommen, die nun die PET-Flaschen für die Collonil-Gold-Serie produziert.
Der Prozess ist energieeffizienter und erlaubt eine viel grössere Flexibilität bei der Formgebung und der Gestaltung des Halses. Energieeffizienter deshalb, weil gegenüber dem klassischen 2-Stufen-Verfahren die Vorformlinge (Preforms) nicht aus dem kalten Zustand aufgeheizt werden müssen, sondern bereits im thermoelastischen warmen Zustand gleich nach dem Spritzgiessen aufgeblasen werden.
Das Ergebnis
Dazu kommen eine bessere Oberflächenqualität und ein hochwertigeres Aussehen – passend zu hochwertigen Füllgütern wie bei Collonil. Die 1-Stufen-Maschine ist eine von 10 Blasformmaschinen im Werk Königstein; das Werk ist ISO 9001 und ISO 22000 zertifiziert und besitzt die UN-Zulassung für Gebinde zum Gefahrguttransport.
Was unterscheidet das 1-Stufen- vom 2-Stufen-Verfahren bei PET-Flaschen?
Im 1-Stufen-Verfahren werden die Vorformlinge nicht aus dem kalten Zustand aufgeheizt, sondern gleich nach dem Spritzgiessen im thermoelastischen warmen Zustand aufgeblasen. Das ist energieeffizienter, flexibler bei Formgebung und Halsgestaltung und ergibt eine bessere Oberflächenqualität.
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